MACCHINE

Coppia di forni orizzontali rotanti tipo Lepol per la produzione di cemento artificiale, con capacità produttiva nominale di 250 tonn/g ciascuno, costruiti dalla ditta Polysius – Neubeckum (già Polysius - Deasau) rispettivamente nell’anno 1955 e 1959. Il tubo forno di ciascun Lepol è lungo 32 ml. con un diametro di 2,80 m. e una pendenza del 3,5%. Poggia su due stazioni di rotolamento dotate di due rulli ciascuna; quella superiore comprende anche due rulli reggispinta ad asse verticale. Pa.Vo. (acronimo di Pazienza e Volontà) e Fo.Co. (acronimo di Forza e Coraggio) producevano clinker per cemento partendo da calcari marnosi e tufacei opportunamente miscelati, macinati e omogeneizzati. Dotati di uno scambiatore di calore a griglia mobile che preparava il materiale per la sinterizzazione e successiva cottura sfruttando razionalmente il calore dei fumi di combustione, i Lepol consentivano – a parità di produzione – un più elevato rendimento termico e una lunghezza del tubo forno ridotta rispetto a quella dei normali forni rotanti dell’epoca. Avevano inoltre la caratteristica innovativa di poter essere alimentati anche a metano.

La linea di cottura ARES1 (detta Trilo) è stata avviata nel 1969. Si tratta di un primo impianto sperimentale, di ridotte dimensioni, composto da preforno e forno Polysius, orizzontali rotanti a via secca, sovrapposti. Il tubo preforno (superiore) è lungo 16 m con un diametro di 2,1 m e una pendenza del 5%, il tubo forno (inferiore) è lungo soltanto 7 metri e ha un diametro di 3,4 m, senza inclinazione. La linea di cottura ARES2 (detta Bosco) è invece un impianto di dimensioni industriali che aveva una capacità produttiva di 250.000 mc/anno di argilla espansa. È anch’essa a via secca ed è stata avviata nel 1976. È composta da un essiccatore dell’argilla della ditta tedesca BSH (Büttner-Schilde-Haas AG) lungo 15 m, del diametro di 2,6 m e pendenza del 2,5%, da un tubo preforno sempre BSH lungo 32 m, del diametro di 2,8 m e pendenza del 2,5%, e da un tubo forno della ditta italiana Bosco di Terni lungo 17 m, del diametro di 3,4 m e pendenza 1%. La disposizione sul palco vede essiccatore e preforno affiancati tra loro e sovrapposti al forno. Il procedimento prevedeva che l’argilla cruda, frantumata in frangizolle e successivamente essiccata, venisse macinata in mulino a sfere, con aggiunta di olio combustibile e cenere di pirite. Stoccata quindi in silo, la farina veniva ripresa e passata in piatto granulatore, dove l’aggiunta di acqua (tramite spruzzatori) consentiva la formazione delle granaglie. Quantità d’acqua, punto di spruzzo ed inclinazione dei piatti, consentivano di regolare la dimensione delle granaglie, ottenendo a fine cottura dimensioni dei granuli variabili da 1 a 20 mm. I pellets subivano quindi il passaggio nel preforno, dove venivano portate a circa 900°C, e in seguito lo sbalzo termico finale, con passaggio nel sottostante forno vero e proprio, dove avveniva l’espansione a 1120÷1150°C. Temperatura più o meno elevata in forno, e tempo di permanenza nello stesso, consen- tivano di variare il grado di espansione delle granaglie, e produrre argilla espansa in tipi diversi, con densità differenziate, cioè con le resistenze richieste per i vari impieghi: sia isolante (molto leggera), sia destinata a sostituire l'aggregato naturale nei calcestruzzi strutturali (più densa e quindi più resistente). Il raffreddamento, prima in letto fluido e poi con il trasporto tramite sistema con nastri a cassette metalliche portava infine ai vagli ed alla suddivisione nelle diverse granulometrie.

Forno verticale a 12 piani per l’essiccazione di marna destinata alla produzione di pozzolana artificiale per Cemento Pozzolanico, alto 18 m e 6,5 m di diametro, alimentato da 16 bruciatori a metano regolabili a distanza. Aveva una temperatura di cottura di circa 950° C e capacità produttiva dichiarata all’impianto di 200 t/g. Fu costruito nel 1959 dalla ditta Del Monego di Legnano (MI) su concessione esclusiva della Pacific Foundry Company LTD di San Francisco in California. Il forno è costituito da un involucro portante su colonne in robusti profilati di acciaio dotato di scalette e passerelle di servizio e di 2 porte di ispezione per ogni piano, entro il quale si trova la struttura composta da un albero centrale rotante sul quale sono innestati 16 rastrelli agitatori principali in lega, completi di denti, 8 ulteriori rastrelli agitatori in ghisa ai piani 1-2-11-12 del forno e una dotazione di rastrelli agitatori completi di alimentatore automatico sul piano di preriscaldamento. L’alimentazione della materia prima avveniva mediante 3 bocche di ingresso del materiale al forno, anch’esse complete di alimentatore automatico. Il raffreddamento della struttura centrale avveniva mediante ventilatori ad aria. L’albero rotante, i bracci e i denti agitatori vennero costruiti in lega speciale ad alta resistenza pirometrica ed erano estraibili senza dover raffreddare il forno, in questo modo era possibile utilizzarlo per una lavorazione continua nell’arco delle 24 ore. Il Pacific era integrato nel sistema di comando centralizzato che governava anche i gruppi di macinazione del cotto.